10 Marzo 2011

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Il magazzino è giustamente considerato il luogo dove vengono al pettine tutti i problemi di un’azienda, sia produttiva che distributiva. E’ il luogo della “verità”, in cui è difficile fare finta di nulla o barare. E’ il momento dove si tirano le somme dei costi e della redditività aziendale, tenendo ovviamente conto di tutto quanto deciso a monte negli acquisti come nelle vendite.

Ma perché proprio sui magazzini vi è spesso poca attenzione nel perseguire un metodo per così dire scientifico, e si preferisce organizzarli e gestirli solo in base all’esperienza, all’intuito, od al massimo al consiglio di qualche amico e collega ?

Difficile trovare delle spiegazioni, certo è che il magazzino considerato tradizionalmente corrisponde più ad un deposito di merci che un luogo capace di creare valore aggiunto, ma sappiamo benissimo che oggi si il magazzino si ritrova a giocare un ruolo ormai decisivo per la redditività aziendale.

Proviamo a spiegare perché.

Layout

Immaginiamo il magazzino come un luogo “attraversato” dalle merci, piuttosto che punto di stazionamento. Solo in quest’ottica esso comincia a generare ricchezza per l’azienda, poiché consente una veloce trasformazione del denaro investito in acquisti, etc., in fatturato. Spesso ce lo dimentichiamo, oppure ci concentriamo su altri aspetti meno importanti, quali il rispetto di procedure a volte farraginose, i sistemi gestionali, qualche mezzo in più o in meno: certo tutti aspetti necessari, ma solo se correttamente finalizzati al miglioramento del tempo di attraversamento, ed il più velocemente possibile.

Ma per realizzare ciò occorre un layout pensato con intelligenza, senza “ingorghi”, semplice, fluido, il più possibile lineare e logico. A volte ci si perde mettendo al primo posto aspetti anche estetici, a danno della “velocità” delle merci. Senza poi considerare come alcuni aspetti strutturali ed architettonici, se non considerati a monte (maglia dei pilastri, circolazione dei mezzi anche all’esterno del magazzino, etc.) possono far calare la percentuale di saturazione e/o il tempo di accessibilità ai materiali. Ecco perché diventa molto importante, sin dall’inizio, abbinare allo studio strutturale/architettonico di un nuovo magazzino (o di uno da riorganizzare) anche quello logistico.

Il layout di un magazzino si deve avvicinare al funzionamento di una tubazione idraulica: “l’acqua” deve scorrere in un ambiente correttamente dimensionato, senza creare “pozzanghere” ingorghi o perdite di vario tipo.

Attrezzature e sistemi di movimentazione

Le attrezzature più idonee ad accogliere la merce dipendono da più fattori contemporaneamente:

• la tipologia delle merce stoccata,
• la loro densità e volumetria,
• il peso e la forma,
• il tipo di prelievo (ordine per ordine, massivo, etc.)
• l’aggregazione dei materiali da prelevare (a pedana, a collo, etc.)

Per cui diviene essenziale effettuare analisi del genere prima di poter scegliere o modificare tipologie varie di sistemi di stoccaggio, tra cui annoveriamo scaffalature industriali porta pallet, scaffalature leggere per colli e confezioni, cantilever, magazzini verticali automatici, rastrelliere, sistemi di smistamento (sorting), sistemi FIFO/LIFO a gravità e non, o addirittura magazzini completamente automatizzati.

L’offerta è oggi ampia ed articolata, e la scelta non è proprio banale. Visti i considerevoli investimenti in gioco, è bene che venga SEMPRE effettuata con dati ed analisi approfondite alla mano, e non su solo su intuizioni ed esperienze, comunque necessarie.

Anche i sistemi di movimentazioni sono molto diversificati e specializzati tra loro (carrelli frontali, retrattili, commissionatori per il picking, etc.), e la loro scelta è il risultato di uno studio integrato con le attrezzature più appropriate: l’errore più comune è quando attrezzature e movimentazioni vengono considerati separatamente e tra loro indipendenti, ben sapendo che le une determinano le altre e viceversa.

Sistemi informativi ed hardware

La predetta “velocità” di attraversamento dei materiali necessita spesso di essere sostenuta da appropriati sistemi informativi , ovviamente dipendenti dalla complessità della gestione.

Un primo aspetto fondamentale da considerare è il tipo di ubicazione: fissa o dinamica. Quella fissa può essere sufficiente in magazzini dove la rotazione della merce non è troppo elevata (meno di 6 volte l’anno, di solito). Qui, a volte, può aversi l’effetto “nido d’ape” , ove alcune ubicazioni restano vuote quando la merce si è esaurita. Le ubicazioni dinamiche ovviamente consentono una migliore saturazione degli spazi, ma per contro necessitano quasi sempre di un software gestionale che consente di “pilotare” le merci in ingresso all’ubicazione disponibile, come un parcheggiatore che indirizza le autovetture ai parcheggi in quel momento disponibili.

Parliamo dei WMS (Warehouse Management Systems) che, al di laà di quanto precedentemente detto, consentono l’ottimizzazione dei prelievi, degli inventari, dei controlli in entrata ed in uscita, etc.

Da non trascurare, oggi, le applicazioni in radio frequenza (RF), che permettono di effettuare le operazioni con PC portatili, palmarini, etc, dialogando in in tempo reale con il sistema gestionale, o l’identificazione in radio frequenza (RFID) che, anche se in molti casi ancora a livello sperimentale, consente un’automazione nell’identificazione della merce per molteplici applicazioni (inventari, entrata, uscita, track & tracing, etc).

Costi e produttività

I suddetti aspetti incidono certamente sui costi aziendali e sulla produttività degli operatori.

Le righe/ora od i colli/ora contati in fase di prelievo sono gli indicatori normalmente usati per misurare la produttività degli operatori del magazzino in fase di prelievo della merce.

Il prelievo costituisce per almeno il 50 % del costo di gestione di un magazzino e si fa presto a dedurre quanta importanza deve essere dedicata alla fase di progettazione o riprogettazione logistica del magazzino per minimizzare i costi di prelievo, di stoccaggio, di entrata merce, di inventario, e così via.

Un altro parametro comunemente accettato in ambito internazionale per misurare globalmente i costi che si generano in un magazzino è il cosiddetto “costo di mantenimento della scorta” (o Inventory Carrying Cost - ICC): in sintesi esso ci dice quanto costa conservare del materiale a magazzino per 12 mesi, espresso in percentuale sul valore della scorta; è come se dovessimo calcolare il costo del garage dell’autovettura come percentuale del costo dell’automezzo.

ICC considera quindi i costi di funzionamento del magazzino (fitti o ammortamenti, personale, assicurazioni, obsolescenze, costo del capitale anticipato per gli acquisti, etc.).

La seguente tabella può essere usata come riferimento in merito.

Comprendiamo bene come la marginalità di un prodotto possa essere erosa od incrementata in base a quanto vale ICC. Ed il valore di ICC, ancora una volta, dipende da come funziona ed è organizzato il magazzino. Un buon progetto sul magazzino può far ridurre ICC anche del 30-40 % rispetto ai valori di partenza.

Ecco perché oggi conviene lavorare sul magazzino anche con rigore e scientificità, come la consulenza specialistica in tal senso dimostra già da diversi anni, con risultati concreti e misurabili.

Ing. Giuseppe Lovecchio
APICS Master Instructor (www.apics.org)
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